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Aller au contenu Le processus de cokéfaction se déroule dans un four à coke qui consiste à chauffer le charbon à environ 1000 - 1100 ℃ en l'absence d'oxygène pour éliminer les composés volatils. Une fois sorti de la cuve, le coke chaud est refroidi à l'eau ou à l'air avant d'être stocké ou transféré directement dans le haut fourneau pour être utilisé dans la fabrication du fer. Les matières volatiles et l'humidité qui sont chassées au cours du processus de cokéfaction sont collectées, séchées et nettoyées. Le gaz de cokerie qui en résulte est récupéré ou transporté en vue d'une utilisation en aval.
Nos solutions surveillent les gaz de cokerie et les gaz de circulation du CDQ pour en assurer la récupération et la sécurité.
L'analyseur de gaz au laser (LGA) de FPI est parfaitement adapté à cette application difficile. Le laser et le capteur sans contact, combinés à une purge continue, ne nécessitent pratiquement aucune maintenance. La bride semi-ouverte brevetée de FPI fait du LGA le moniteur de référence pour le précipitateur électrostatique de goudron, réalisant une transmittance laser minimale de 70-80% compte tenu des conditions extrêmement difficiles. La réponse à grande vitesse (jusqu'à 1 seconde) de l'analyseur in situ souligne sa fiabilité pour le contrôle de la sécurité. L'extrême monochromaticité du spectre laser garantit l'absence d'interférences croisées avec toutes les autres espèces de gaz.
Gaz de combustion des fours à coke: Le gaz produit lors du processus de cokéfaction contient principalement du monoxyde de carbone (CO), du méthane (CH₄) et de l'hydrogène (H₂). La présence de gaz inflammables et explosifs exige une surveillance continue de l'oxygène (O₂) pour un fonctionnement sûr.
Le contrôle de l'efficacité de la tour de désulfuration nécessite une mesure fiable du sulfure d'hydrogène (H₂S) avant et après la tour.
Trempe sèche au coke (CDQ): Le gaz de circulation utilisé pour refroidir le coke brûlant forme par la suite du monoxyde de carbone (CO), du dioxyde de carbone (CO₂) et transporte de l'oxygène (O₂) et éventuellement de l'hydrogène (H₂). La surveillance continue des gaz susmentionnés permet de réduire les pertes de combustion et de garantir la sécurité des opérations.
Dans les fours à coke et les CDQ, le LGA détecte le CO, le H2, le CH4 et le H2S avec une précision de l'ordre du ppb, optimisant ainsi la désulfuration pour une efficacité de 98% et prévenant les explosions. Les systèmes de purge assurent une maintenance nulle, réduisant les temps d'arrêt de 20% et se conformant à la norme ISO 11047 pour l'analyse des gaz de cokerie.
Notre approche méthodique est la clé du succès
Examiner les flux de gaz des fours à coke, les performances de désulfuration et les températures CDQ pour repérer les inefficacités de la récupération.
Adaptation LGA pour les sorties de four ou les gaines CDQ, avec certification ATEX et liaison DCS.
Installation des systèmes en 3 à 5 semaines sans interruption, y compris l'étalonnage du CH4 et la formation.
La surveillance à distance 24/7, les mises à niveau annuelles et la garantie de 2 ans assurent la fiabilité de la 99%.
FPI transforme la fabrication du coke en rationalisant la récupération des gaz et la désulfuration avec une précision laser.
Mesures supplémentaires : Plus de 20 ans d'expérience dans l'analyse des gaz, 95% de satisfaction de la clientèle, plus de 90 fours à coke équipés dans le monde, laser in situ pour les conditions à forte teneur en goudron.
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